加工中心適合各類(lèi)零件的加工，常加工材質(zhì)有鋁件、鐵件和鋼件，由于鋁件零件材料熱膨脹系數(shù)較大，加工過(guò)程中很容易變形。針對(duì)減少加工過(guò)程中鋁件變形采取下列措施。

　　1、加工變形的原因　　

　　鋁件零件加工變形的原因很多，與材質(zhì)、零件形狀、生產(chǎn)條件等都有關(guān)系。主要有以下幾個(gè)方面：毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形，切削力、切削熱引起的變形，夾緊力引起的變形。

　　

　　2、減少加工變形的工藝措施

　　

　?。?）降低毛坯的內(nèi)應(yīng)力 

　　采用自然或人工時(shí)效以及振動(dòng)處理，均可部分消除毛坯的內(nèi)應(yīng)力。預(yù)先加工也是行之有效的工藝方法。對(duì)肥頭大耳的毛坯，由于余量大，故加工后變形也大。若預(yù)先加工掉毛坯的多余部分，縮小各部分的余量，不僅可以減少以后工序的加工變形，而且預(yù)先加工后放置一段時(shí)間，還可以釋放一部分內(nèi)應(yīng)力。

　　

　　例如圖1所示為大梁零件，毛坯形狀如圖雙點(diǎn)劃線(xiàn)所示重60kg，而零件僅重3kg。若按圖中虛線(xiàn)所示一次性加工成形，平面度誤差可高達(dá)14mm，若按圖中實(shí)線(xiàn)進(jìn)行預(yù)加工，自然時(shí)效一段時(shí)間后再加工成形為所需要的零件，則平面度誤差可以減小到3mm。

 

　圖1

　　

　　圖2為某型號(hào)穿蓋器零件，局部最小厚度僅為3mm，加工前的毛坯厚度為20mm。可以上加工中心用壓板換壓的方法將零件直接加工到尺寸，但是從工作臺(tái)上取下來(lái)時(shí)，零件底部?jī)啥藭?huì)向上翹起，造成尺寸嚴(yán)重超差甚至報(bào)廢。

 

圖2

　　

　　所以在加工之前，先在毛坯上開(kāi)一個(gè)應(yīng)力釋放槽，如圖3實(shí)線(xiàn)位置所示，再?gòu)墓ぷ髋_(tái)上取下，自然時(shí)效1～2h，讓變形盡量在此時(shí)全部發(fā)生。之后，增加一個(gè)鉗工校平工序?qū)⒘慵Ｆ?，則零件在后續(xù)加工中變形量會(huì)大幅度地降低。

 

圖3

　　

　　（2）改善刀具的切削能力 

　　刀具的材料、幾何參數(shù)對(duì)切削力、切削熱有重要的影響，正確選擇刀具，對(duì)減少零件加工變形至關(guān)重要。

　　　?、?nbsp;合理選擇刀具幾何參數(shù)。

　　前角：在保持刀刃強(qiáng)度的條件下，前角適當(dāng)選擇大一些，一方面可以磨出鋒利的刃口，另外可以減少切削變形，使排屑順利，進(jìn)而降低切削力和切削溫度。切忌使用負(fù)前角刀具。

　　

　　后角：后角大小對(duì)后刀面磨損及加工表面質(zhì)量有直接的影響。切削厚度是選擇后角的重要條件。粗銑時(shí)，由于進(jìn)給量大，切削負(fù)荷重，發(fā)熱量大，要求刀具散熱條件好，因此，后角應(yīng)選擇小一些。精銑時(shí)，要求刃口鋒利，減輕后刀面與加工表面的摩擦，減小彈性變形，因此，后角應(yīng)選擇大一些。

　　

　　螺旋角：為使銑削平穩(wěn)，降低銑削力，螺旋角應(yīng)盡可能選擇大一些。

　　

　　主偏角：適當(dāng)減小主偏角可以改善散熱條件，使加工區(qū)的平均溫度下降。

　　

　?、诟纳频毒呓Y(jié)構(gòu)。減少銑刀齒數(shù)，加大容屑空間。由于鋁件材料塑性較大，加工中切削變形較大，需要較大的容屑空間，因此容屑槽底半徑應(yīng)該較大、銑刀齒數(shù)較少為好。例如，φ20mm以下的銑刀采用兩個(gè)刀齒;φ30～φ60mm的銑刀采用三個(gè)刀齒較好，以避免因切屑堵塞而引起鋁件零件的變形。

　　

　　精磨刀齒：刀齒切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，應(yīng)該用細(xì)油石在刀齒前、后面輕輕磨幾下，以消除刃磨刀齒時(shí)殘留的毛刺及輕微的鋸齒紋。這樣，不但可以降低切削熱而且切削變形也比較小。

　　

　　嚴(yán)格控制刀具的磨損標(biāo)準(zhǔn)：刀具磨損后，工件表面粗糙度值增加，切削溫度上升，工件變形隨之增加。因此，除選用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨損標(biāo)準(zhǔn)不應(yīng)該大于0.2mm，否則容易產(chǎn)生積屑瘤。切削時(shí)，工件的溫度一般不要超過(guò)100℃，以防止變形。

　　

　?、?改善工件的夾裝方法。對(duì)于剛性較差的鋁件工件，可以采用以下的夾裝方法，以減少變形：

　　

　　對(duì)于襯套類(lèi)零件，如果用三爪自定心卡盤(pán)或彈簧夾頭從徑向夾緊，加工后一旦松開(kāi)，工件必然發(fā)生變形。此時(shí)，應(yīng)該利用剛性較好的軸向端面壓緊的方法。以零件內(nèi)孔定位，自制一個(gè)帶螺紋的穿心軸，套入零件的內(nèi)孔，其上用一個(gè)蓋板壓緊端面再用螺帽背緊。加工外圓時(shí)就可避免夾緊變形，從而得到滿(mǎn)意的加工精度。

　　

　　對(duì)薄板工件進(jìn)行加工時(shí)，最好選用真空吸盤(pán)，以獲得分布均勻的夾緊力，再以較小的切削用量來(lái)加工，可以很好地防止工件變形。

　　

　　另外，還可以使用填塞法。為增加工件的工藝剛性，可在工件內(nèi)部填充介質(zhì)，以減少裝夾和切削過(guò)程中工件達(dá)變形。例如，向工件內(nèi)灌入含3%～6%硝酸鉀的尿素熔融物，加工以后，將工件浸入水或酒精中，就可以將該填充物溶解倒出。

　　

　?、?nbsp;合理安排工序。高速切削時(shí)，由于加工余量大以及斷續(xù)切削，因此銑削過(guò)程往往產(chǎn)生振動(dòng)，影響加工精度和表面粗糙度。所以，數(shù)控高速切削加工工藝過(guò)程一般可分為;粗加工-半精加工-清角加工-精加工等工序。對(duì)于精度要求高的零件，有時(shí)需要進(jìn)行二次半精加工，然后再進(jìn)行精加工。

 

　　粗加工之后，零件可以自然冷卻，消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，減小變形。粗加工之后留下的余量應(yīng)大于變形量，一般為1～2mm。精加工時(shí)，零件精加工表面要保持均勻的加工余量，一般以0.2～0.5mm為宜，使刀具在加工過(guò)程中處于平穩(wěn)的狀態(tài)，可以大大減少切削變形，獲得良好的表面加工質(zhì)量，保證產(chǎn)品的精度。

　　

　　3、操作技巧

　　

　　鋁件材料的零件在加工過(guò)程中變形，除了上述的原因之外，在實(shí)際操作中，操作方法也是非常重要的。

　　

　?。?）對(duì)于加工余量大的零件，為使其在加工過(guò)程中有比較好的散熱條件，避免熱量集中，加工時(shí)，宜采用對(duì)稱(chēng)加工。如有一塊90mm厚的板料需要加工到60mm，若銑好一面后立即銑削另一面，一次加工到最后尺寸，則平面度達(dá)5mm;若采用反復(fù)進(jìn)刀對(duì)稱(chēng)加工，每一面分兩次加工到最后尺寸，可保證平面度達(dá)到0.3mm。

　　

　?。?）如果板材零件上有多個(gè)型腔，如圖4所示。加工時(shí)，不宜采用一個(gè)型腔一個(gè)型腔的次序加工方法，這樣容易造成零件受力不均勻而產(chǎn)生變形。采用分層多次加工，每一層盡量同時(shí)加工到所有的型腔，然后再加工下一個(gè)層次，使零件均勻受力，減小變形。

 

　圖4

　　

　?。?）通過(guò)改變切削用量來(lái)減少切削力、切削熱。在切削用量的三要素中，背吃刀量對(duì)切削力的影響很大。如果加工余量太大，一次走刀的切削力太大，不僅會(huì)使零件變形，而且還會(huì)影響機(jī)床主軸剛性、降低刀具的耐用度。如果減少背吃刀量，又會(huì)使生產(chǎn)效率大打折扣。不過(guò)，在數(shù)控加工中都是高速銑削，可以克服這一難題。在減少背吃刀量的同時(shí)，只要相應(yīng)地增大進(jìn)給，提高機(jī)床的轉(zhuǎn)速，就可以降低切削力，同時(shí)保證加工效率。

　　

　　（4）走刀順序也要講究。粗加工強(qiáng)調(diào)的是提高加工效率，追求單位時(shí)間內(nèi)的切除率，一般可采用逆銑。即以最快的速度、最短的時(shí)間切除毛坯表面的多余材料，基本形成精加工所要求的幾何輪廓。而精加工所強(qiáng)調(diào)的是高精度高質(zhì)量，宜采用順銑。因?yàn)轫樸姇r(shí)刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，加工硬化程度大為減輕，同時(shí)減輕零件的變形程度。

　　

　　

　?。?）在加工帶型腔零件時(shí)，加工型腔時(shí)盡量不要讓銑刀像鉆頭似的直接向下扎入零件，導(dǎo)致銑刀容屑空間不夠，排屑不順暢，造成零件過(guò)熱、膨脹以及崩刀、斷刀等不利現(xiàn)象。要先用與銑刀同尺寸或大一號(hào)的鉆頭鉆下刀孔，再用銑刀銑削。或者，可以用CAM軟件生產(chǎn)螺旋下刀程序。

　　

　　影響鋁件加工精度和表面質(zhì)量的主要因素是該類(lèi)零件加工過(guò)程中容易發(fā)生變形現(xiàn)象，這需要操作者具備一定的操作經(jīng)驗(yàn)和技巧。